一、停轉(zhuǎn)故障的常見誘因分析

1. 機械傳動系統(tǒng)故障（占比約55%）

• 軸承卡死或潤滑失效：長期高速運轉(zhuǎn)導致軸承磨損，或潤滑脂干涸形成金屬粘連。

• 齒輪箱異常：齒輪嚙合錯位、斷齒等現(xiàn)象，多由異物入侵或長期過載引發(fā)。

• 傳動帶松弛/斷裂：V型帶或同步帶張力不足時易打滑，老化斷裂則直接中斷動力傳輸。 典型案例：某高壓電纜廠繞包機突發(fā)停轉(zhuǎn)，檢查發(fā)現(xiàn)主軸軸承因密封失效導致金屬碎屑侵入，最終卡死傳動軸。

  2. 電氣控制系統(tǒng)異常（占比約30%）

• 電機過載保護觸發(fā)：驅(qū)動電機電流超限時，熱繼電器自動切斷供電。

• 變頻器參數(shù)漂移：頻率設定值突變或PID調(diào)節(jié)失衡，導致輸出扭矩不足。

• 限位開關誤動作：繞包行程末端的光電傳感器積塵或機械位移，觸發(fā)錯誤停機信號。

  3. 工藝參數(shù)失配（占比約15%）

• 張力系統(tǒng)失衡：放帶張力與收卷張力差值超過設備承載閾值。

• 云母帶厚度突變：原材料厚度超標導致繞包阻力激增。

  

• 環(huán)境溫濕度影響：高濕度環(huán)境引發(fā)云母帶表面粘滯，增大摩擦阻力。

  二、四步快速診斷法

  步驟1：基礎狀態(tài)檢查（耗時5分鐘）

• 目視檢查：觀察傳動部件是否有明顯斷裂、脫落或異物卡阻。

• 手動盤車測試：斷開電源后嘗試手動轉(zhuǎn)動主軸，判斷機械阻力是否異常。

• 儀表檢測：使用萬用表測量電機輸入端電壓，排除缺相或電壓不穩(wěn)問題。

  步驟2：電氣系統(tǒng)診斷（耗時10-15分鐘）

1. 查看控制面板報警代碼（如E.OC表示過電流，E.OL為過載）。

2. 重啟測試：復位變頻器后低速試運行，觀察是否恢復運轉(zhuǎn)。

3. 檢查電機繞組絕緣電阻（標準值＞5MΩ），排查繞組短路風險。

   步驟3：機械系統(tǒng)深度排查（耗時20-30分鐘）

• 軸承檢測：使用聽音棒判斷異響位置，紅外測溫儀檢測溫升（正常＜65℃）。

• 齒輪箱拆檢：檢查齒輪嚙合面磨損情況，齒側間隙應控制在0.1-0.3mm。

• 皮帶張力測試：用張力計測量V帶撓度，標準為每100mm跨度下壓量4-6mm。

  步驟4：工藝參數(shù)復核（耗時5分鐘）

• 核對繞包層數(shù)、節(jié)距設定值與工藝卡要求是否一致。

• 使用張力計實測云母帶放卷張力，推薦值為5-15N（根據(jù)帶寬調(diào)整）。

  三、針對性解決方案庫

  場景1：電機運行但主軸不轉(zhuǎn)

• 優(yōu)先檢查：聯(lián)軸器鍵槽是否磨損（更換平鍵+涂抹螺紋緊固膠）。

• 進階處理：檢測減速箱速比是否匹配（速比誤差應＜±2%）。

  場景2：設備間歇性停轉(zhuǎn)

• 關鍵措施：清潔光電編碼器窗口，調(diào)整傳感器靈敏度至50-70%區(qū)間。

• 預防方案：在PLC程序中增加速度跟隨補償算法，消除負載波動影響。

  場景3：啟動瞬間跳閘

• 緊急處理：斷開負載后測試電機空載電流（額定值±10%內(nèi)為正常）。

• 根本對策：更換碳刷（直流電機）或加裝軟啟動器（交流電機）。

  四、長效維護策略

1. 潤滑管理標準化

• 使用NLGI 2級鋰基脂，每500小時補充軸承潤滑脂（填充量不超過腔體60%）。
• 齒輪箱每2000小時更換ISO VG 220合成齒輪油。

1. 預防性檢修周期

• 每日：清潔導軌、檢查皮帶張力。
• 每月：校準張力傳感器，緊固地腳螺栓（扭矩45-60N·m）。
• 每年：解體清洗齒輪箱，更換全部密封件。

1. 智能化升級方向

• 加裝振動監(jiān)測模塊（如SKF IMx系列），實現(xiàn)軸承故障早期預警。
• 引入伺服驅(qū)動系統(tǒng)，將繞包精度從±0.5mm提升至±0.2mm。